是否进口否
厂家(产地)张家口
加工级别模塑
类型标准料
特性级别增强级
超高分子量聚乙烯板具有复合增强高耐磨、耐腐蚀、耐冲击、自润滑超高分子量聚乙烯（UHMWPE）接口板材，可制作油船、船舶货舱内衬板、大型滑块、矿车、翻斗车、火车车厢、汽车车厢衬里装煤、水泥、 石灰、矿粉、盐、谷物之类粉状材料的料斗、料仓、 滑槽的衬里，由于它具有优良的耐磨性、自润滑性及不粘性，可使上述粉状材料对储运设备，不发生粘附现象，由其是寒冷情况下更能显示它的优越性能，可提高运输效率。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板是科诺公司研究开发的新一代高分子复合材料托辊，具有耐磨自润滑、结构新颖、密封可靠、选材等特点。科诺老厂家，30余年工程塑料生产经验，为您提供更多超高分子量聚乙烯UHMWPE板产品的详细介绍：
超高分子量聚乙烯UHMWPE板均采用超高分子量聚乙烯 （UHMWPE）制作，分子量在450万-1200万，符合美国ASTM4020标准。聚乙烯材质托辊出口美国、英国等地，与传统的（现有的）尼龙、高密度聚乙烯（HDPE）、夹布酚醛、陶瓷、铁托辊相比，具有耐磨、质轻、不粘物料、不损伤皮带，抗震吸收冲击能等优越性。超高分子量聚乙烯板保留了超高分子量聚乙烯的所有优能，耐磨是钢的7倍，是尼龙的4倍，具有减摩自润滑、抗冲击、消除噪音和振动，防粘结、防腐蚀、耐老化等。投放市场二年多来，超高工程塑料板经受住了长期使用的检验，受到客户的**，广泛应用于冶金矿山、煤矿、化工、粮储、建材、港口、盐场、电力等行业，是金属托辊的替代产品。超高工程塑料UHMWPE板的推广使用，在提高运输能力、保护皮带、减少维修、节能降耗等方面，比较传统的金属托辊有十分显著的经济效益。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板材产品耐磨原因分析：
1.自身较低的摩擦系数，在表面形成光滑的一层**“膜”，起到自润滑的目的。
2.UHMWPE板材硬度较低，以柔克刚达到耐磨效果。
3.UHMWPE板材工作工作建议常温，不超过100℃。
4.UHMWPE板材不同于传统无机材料磨损是物质之间的动摩擦引起的，损坏的是物质间的分子键和原子键。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板材科诺厂家使用工况：
广泛应用于电厂、煤矿、炼钢厂、水泥厂、化工企业的储煤仓、储料仓内壁衬板的安装使用，以及粮食、饲料、制药企业的料斗内壁衬板，同时在码头防护设施、吊车、吊具、包装机械、煤炭机械上也得到广泛使用。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板材耐磨性甚至优于钢铁耐磨，详解如下：
超高分子量聚乙烯UHMWPE板材的耐磨性居塑料**并超过某些金属，UHMW-PE与其它材料耐磨性比较，这样高的耐磨性以至于用一般塑料磨耗实验法难以测试其耐磨程度，因而采用砂浆磨耗测试装置。UHMW-PE的耐磨性与分子量成正比随着分子量的升高其耐磨性越好。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板具备食品工业所要求的无毒性、耐水性及非黏着性。被为可直接与食品接触使用的材料。可用于啤酒、清凉饮料、调味品等的输送线。输送物品时，可以防止瓶子等的破损，降低噪音，减少输送带、输送螺杆等的磨损，并可减少电力损耗，它还可用来制造肉食、牛奶以及糖果蜜饯和面包食品生产设备的零部件。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板极高的分子量（HDPE的分子量通常只有2～30万）赋予其优异的使用性能，而且属于价格适中、性能优良的热塑性工程塑料，它几乎集中了各种塑料的优点，具有普通聚乙烯和其它工程塑料无可比拟的耐磨、耐冲击、自润滑、耐腐蚀、吸收冲击能、耐低温、卫生无毒、不易粘附、不易吸水、密度较小等综合性能。事实上，目前还没有一种单纯的高分子材料兼有如此众多的优能。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板制品的摩擦系数极小只有0.02-0.06，近似于冰面。在摩擦过程中，可以降低与设备的摩擦，保护设备不受损坏，提高使用寿命。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板的适温性宽，可长期在-40℃~80℃之间工作，工作性能稳定。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板是我公司在借鉴国外技术基础上立开发的高科技产品。被国家经委列为国家技术新项目。该板材具有重量轻、抗冲击、耐磨、耐腐蚀、磨擦系数小、吸能、耐老化、阻燃、抗静电等优良性能，使用UHMW-PE板材铺衬电厂、煤矿的原煤仓；水泥厂、钢铁厂、铝厂的矿石及其它物料仓，节省的投资和费用。铺衬散装舱可避免粉料粘附船仓并减轻装卸机械对仓壁的损害。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板耐腐蚀，化学性能稳定。常温下，任何浓度的酸，碱，盐，硫等腐蚀介质都难与其产生化学反应。超高耐磨板在大部分的工作环境中都不会出现被腐蚀分解的现象。
UPE板极好的耐磨性，良好的耐低温冲击性、自润滑性、无毒、耐水、耐化学性，耐热性优于一般PE，缺点是耐热性（热变形温度）低、加工成型性差，外表面硬度，刚性，韧性好耐蠕变性不如一般工程塑料，膨胀系数偏大。UHMWPE流动性差，熔融状态下粘度极高，是呈橡胶状的高粘弹性体，早期仅能用压制和烧结方法成型，目前也可用挤出、注塑和吹塑方法加工。
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